Без лишних движений. За счет чего ярославские предприятия смогли увеличить производительность труда

Помните советские лозунги «Пятилетку за три года!»? Думаете, сегодня это нереально? Благодаря нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости» ярославские предприятия увеличивают результативность деятельности своего персонала на 10, 30 и даже 50 процентов! 

И если полвека назад колоссальных результатов достигали за счет стахановского труда рабочих, сейчас речь идет о внедрении технологий бережливого производства.

Еще недавно Василий Петрович, работающий токарем 4-го разряда на одном из ярославских предприятий, вытачивал за смену около 60 деталей. Алгоритм его действий был прост: три-четыре шага налево от станка за заготовкой и столько же обратно. Обработка детали. Два-три шага направо – поместить деталь в специальный короб. Вроде несложно.

Но неэкономно – сказали эксперты, работающие по нацпроекту, и… порекомендовали организовать рабочее место токаря таким образом, чтобы заготовки он мог брать, не отходя от станка, а потом так же быстро передавать детали по конвейеру дальше в работу.

Сегодня Василий Петрович вытачивает за смену около 80 деталей и очень доволен.

– Оплата труда у меня сдельная. За месяц, получается, я делаю деталей на 350, а то и 400 больше, а это уже приличная прибавка к зарплате, – радуется он.

Национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости» реализуется в Ярославской области с прошлого года. На помощь нашим местным предприятиям в его рамках приходят специалисты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК).

Экспертами ФЦК в этом году уже запущено 5 волн работы на 16 ярославских заводах и организациях. На 14 из них проводившаяся в течение полугода работа уже завершена. И результаты действительно радуют! Так, по итогам сотрудничества с ФЦК АО «Фритекс» увеличило выработку продукции на 30 процентов – с 500 единиц в смену до 650.

– Производительность труда увеличилась за счет оптимизации процессов на рабочих местах. Сотрудники стали меньше времени тратить на переходы – мы сократили маршруты перемещения рабочих по участку, – рассказал технический директор предприятия Дмитрий Козлов. – Это новый опыт, новое общение, новое видение. Люди со стороны все равно по-другому смотрят на вещи. Когда мы сами пытались внедрять это бережливое производство, опыта нам взять было неоткуда.

Полезным, отмечает Дмитрий Валерьевич, было не только обучение сотрудников, но и посещение организаций, на которых эти технологии были внедрены раньше. Сейчас, когда основной этап реализации уже завершен, предприятие продолжает взаимодействовать с ФЦК.

– Они до сих пор поддерживают нас. Прямого контакта и плановых действий с их стороны уже нет, мы сами себе построили планы, но ребята с радостью откликаются и помогают нам советом, – делится технический директор.

– Нацпроект реализуется на крупных и средних предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики, – сообщил заместитель председателя правительства региона Максим Авдеев. – Использование эффективных механизмов оптимизации технологических процессов позволяет компаниям расширить возможности развития. Ярославские производители видят эти перспективы. С момента запуска нацпроекта в 2019 году его участниками стали уже 32 предприятия области. Планируется, что до конца этого года число участников вырастет до 40.

Для них всех услуги экспертов, а также обучение сотрудников – абсолютно бесплатные. Финансирование мероприятий нац­проекта осуществляется за счет средств федерального бюджета. Деятельность ведется сразу по двум направлениям. Повышение производительности труда происходит как за счет внедрения инструментов бережливого производства, так и за счет роста квалификации персонала, в том числе благодаря обучению сотрудников.

Одним из лидеров по повышению производительности труда на пилотном участке стало Ярославское АТП – здесь она выросла более чем в два раза.

– Удалось сократить время проведения планового технического осмотра одного автобуса с 1 066 до 634 минут, – рассказал генеральный директор АТП Алексей Шабашов. – Это позволило увеличить количество обслуживаемых машин с трех до семи единиц в среднем на одного специалиста в месяц. Результатами участия в нацпроекте стали повышение рентабельности и улучшение качества работы транспорта.

В нацпроект по увеличению производительности могут попасть зарегистрированные на территории нашей области предприятия с годовой выручкой не ниже 400 миллионов рублей, но не выше 30 миллиардов рублей. При этом доля гражданской продукции в общей выручке должна быть не ниже 80 %. Еще одно условие касается налоговых резидентов иностранных государств – доля их участия в уставном (складном) капитале юридического лица не должна превышать 25 процентов.

Круг предприятий и организаций, которые могут претендовать на участие в нацпроекте, ограничен отраслями: обрабатывающее производство, сельское хозяйство, транспорт, строительство, ЖКХ.

Для предприятий-участников нацпроекта предусмотрена возможность обучения руководящего состава и сотрудников по программам обучения «Лидеры производительности» и «Акселератор экспортного роста».

В 2019 году участником национального проекта стало и рыбинское предприятие «Русская механика». В ближайшие два года здесь планируют добиться повышения производительности труда на 30%. Как отмечают эксперты, реализация программы на «РМ» – успешный пример совпадения интересов бизнеса и государства.

– С началом серийного производства новой модели снегохода возникла необходимость кардинальных корректировок производственных процессов. Методология ЛИН («Бережливое производство») давно была у нас в поле зрения. Как только регион вошел в национальный проект, «Русская механика» одной из первых подала заявку на участие, – говорит генеральный директор АО «РМ» Леонид Можейко.

В качестве пилотной площадки для реализации нацпроекта на «РМ» был выбран поток создания нового семейства снегоходов – «Вектор».

В результате реализации национального проекта на треть сокращено время выполнения сборочных операций на конвейере, на 40% уменьшена длина маршрута, который проходят детали для нового снегохода, с 22 до 10 недель (!) сокращен срок всего процесса создания изделия.

Федеральный центр компетенций признал результат «пилота» успешным. «Русская механика» приступила к масштабированию позитивного опыта на все предприятие.

Рабочие, инженеры, экономисты, менеджеры активно включились в процесс ревизии и изменения материального и информационного потоков. Каждый на своем месте выявлял проблемы, которые обсуждались всей 
командой.

Участники проекта приводят простые, но запоминающиеся примеры. Чтобы уменьшить время на ежедневную наладку оборудования, команда приняла решение о переходе на работу по скользящему графику. Результат: сокращение на 12% времени на переналадку станков. Новое программное обеспечение, группировка продукции на складах, ее визуализация дали хороший эффект: срок комплектования готовых деталей сократился на четверть, а период подготовки сменных заданий уменьшился с 55 минут до 20.

– Повышение производительности труда, достижение хороших результатов – это возможно только в команде. На своем рабочем месте каждый видит гораздо больше, чем руководитель. Люди включились в проект, поверили в его необходимость, перспективы компании. Нам нужны новые знания, многие в коллективе хотели бы воспользоваться возможностью обучения, – считает заместитель начальника цеха №916  АО «РМ» по техническим вопросам Антон Щаников. 

За время участия компании в национальном проекте 140 ее сотрудников прошли подготовку по 13 программам повышения квалификации, все больше людей оказываются вовлеченными в его реализацию. В команде формируется четкое понимание, что это необходимо каждому.

Кстати, внедрение технологий нацпроекта на участке конвейерной сборки колесной техники позволило при снижении на 17% численности сборщиков на конвейере в 1,5 раза увеличить выпуск квадроциклов РМ 800.

ЗАО «Ярославский завод упаковочных материалов» в нацпроект вступило в прошлом году. Первым делом обучили руководителей всех уровней и инженерно-технических специалистов.

– Любое обучение – это большой плюс, – считает директор завода Денис Пелевин. – Преподаватели, которые нас обучали, все с огромным опытом. Они внедряли эти технологии на своих предприятиях, а сейчас ФЦК привлек их к обучению других руководителей. У них горят глаза, и, глядя на них, ты тоже начинаешь в это верить, появляется огромное желание реализовывать технологии бережливого производства и у себя, чтобы добиться таких же улучшений.

В рамках нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» предприятия-участники берут на себя ответственность по достижению роста производительности труда не менее чем на 10 процентов в первый год, на 15 процентов – во второй и на 30 – в третий. Причем после окончания полугодового кураторства центра компетенций предприятия в течение двух с половиной лет продолжают работу по повышению производительности самостоятельно, получая от ФЦК консультации.

– Суть в том, чтобы без больших затрат – на новое оборудование или какие-то технологии – производить поиск потерь на своем предприятии и устранять их, – поясняет Денис Олегович. – Мы обучили своего внутреннего тренера. Начальник производства прошел семь программ, и теперь уже он сам учит наших людей по этим методикам. Я считаю, что это дает положительные результаты.

Довольны и сотрудники завода, хотя сначала к нововведениям отнеслись настороженно. Но когда все логично и просто, к тому же виден быстрый эффект, это воодушевляет. К тому же за счет увеличения производительности возможным стал и рост заработной платы работников, а это, по мнению Дениса Пелевина, уже серьезная мотивация.

Также для предприятий-участников нацпроекта на реализацию проектов, направленных на повышение производительности труда, Фондом развития промышленности предоставляются льготные займы по программе «Производительность труда» (от 50 до 300 млн рублей под 1% годовых до 5 лет). Данные средства могут быть направлены на дальнейшую модернизацию и развитие.

Останавливаться на достигнутом ни уже втянувшиеся в процесс предприятия, ни органы власти не собираются. В планах региона – создание «Фабрики процессов», площадки, обеспечивающей практическое обучение принципам и инструментам бережливого производства посредством имитации реальных производственных и вспомогательных процессов.

Фото участников проекта