Главное:
-
Без лишних движений. За счет чего ярославские предприятия смогли увеличить производительность труда

Без лишних движений. За счет чего ярославские предприятия смогли увеличить производительность труда

Помните советские лозунги «Пятилетку за три года!»? Думаете, сегодня это нереально? Благодаря нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости» ярославские предприятия увеличивают результативность деятельности своего персонала на 10, 30 и даже 50 процентов! 

И если полвека назад колоссальных результатов достигали за счет стахановского труда рабочих, сейчас речь идет о внедрении технологий бережливого производства.

Еще недавно Василий Петрович, работающий токарем 4-го разряда на одном из ярославских предприятий, вытачивал за смену около 60 деталей. Алгоритм его действий был прост: три-четыре шага налево от станка за заготовкой и столько же обратно. Обработка детали. Два-три шага направо – поместить деталь в специальный короб. Вроде несложно.

Но неэкономно – сказали эксперты, работающие по нацпроекту, и… порекомендовали организовать рабочее место токаря таким образом, чтобы заготовки он мог брать, не отходя от станка, а потом так же быстро передавать детали по конвейеру дальше в работу.

Сегодня Василий Петрович вытачивает за смену около 80 деталей и очень доволен.

– Оплата труда у меня сдельная. За месяц, получается, я делаю деталей на 350, а то и 400 больше, а это уже приличная прибавка к зарплате, – радуется он.

Национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости» реализуется в Ярославской области с прошлого года. На помощь нашим местным предприятиям в его рамках приходят специалисты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК).

Экспертами ФЦК в этом году уже запущено 5 волн работы на 16 ярославских заводах и организациях. На 14 из них проводившаяся в течение полугода работа уже завершена. И результаты действительно радуют! Так, по итогам сотрудничества с ФЦК АО «Фритекс» увеличило выработку продукции на 30 процентов – с 500 единиц в смену до 650.

– Производительность труда увеличилась за счет оптимизации процессов на рабочих местах. Сотрудники стали меньше времени тратить на переходы – мы сократили маршруты перемещения рабочих по участку, – рассказал технический директор предприятия Дмитрий Козлов. – Это новый опыт, новое общение, новое видение. Люди со стороны все равно по-другому смотрят на вещи. Когда мы сами пытались внедрять это бережливое производство, опыта нам взять было неоткуда.

Полезным, отмечает Дмитрий Валерьевич, было не только обучение сотрудников, но и посещение организаций, на которых эти технологии были внедрены раньше. Сейчас, когда основной этап реализации уже завершен, предприятие продолжает взаимодействовать с ФЦК.

– Они до сих пор поддерживают нас. Прямого контакта и плановых действий с их стороны уже нет, мы сами себе построили планы, но ребята с радостью откликаются и помогают нам советом, – делится технический директор.

– Нацпроект реализуется на крупных и средних предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики, – сообщил заместитель председателя правительства региона Максим Авдеев. – Использование эффективных механизмов оптимизации технологических процессов позволяет компаниям расширить возможности развития. Ярославские производители видят эти перспективы. С момента запуска нацпроекта в 2019 году его участниками стали уже 32 предприятия области. Планируется, что до конца этого года число участников вырастет до 40.

Для них всех услуги экспертов, а также обучение сотрудников – абсолютно бесплатные. Финансирование мероприятий нац­проекта осуществляется за счет средств федерального бюджета. Деятельность ведется сразу по двум направлениям. Повышение производительности труда происходит как за счет внедрения инструментов бережливого производства, так и за счет роста квалификации персонала, в том числе благодаря обучению сотрудников.

Одним из лидеров по повышению производительности труда на пилотном участке стало Ярославское АТП – здесь она выросла более чем в два раза.

– Удалось сократить время проведения планового технического осмотра одного автобуса с 1 066 до 634 минут, – рассказал генеральный директор АТП Алексей Шабашов. – Это позволило увеличить количество обслуживаемых машин с трех до семи единиц в среднем на одного специалиста в месяц. Результатами участия в нацпроекте стали повышение рентабельности и улучшение качества работы транспорта.

В нацпроект по увеличению производительности могут попасть зарегистрированные на территории нашей области предприятия с годовой выручкой не ниже 400 миллионов рублей, но не выше 30 миллиардов рублей. При этом доля гражданской продукции в общей выручке должна быть не ниже 80 %. Еще одно условие касается налоговых резидентов иностранных государств – доля их участия в уставном (складном) капитале юридического лица не должна превышать 25 процентов.

Круг предприятий и организаций, которые могут претендовать на участие в нацпроекте, ограничен отраслями: обрабатывающее производство, сельское хозяйство, транспорт, строительство, ЖКХ.

Для предприятий-участников нацпроекта предусмотрена возможность обучения руководящего состава и сотрудников по программам обучения «Лидеры производительности» и «Акселератор экспортного роста».

В 2019 году участником национального проекта стало и рыбинское предприятие «Русская механика». В ближайшие два года здесь планируют добиться повышения производительности труда на 30%. Как отмечают эксперты, реализация программы на «РМ» – успешный пример совпадения интересов бизнеса и государства.

– С началом серийного производства новой модели снегохода возникла необходимость кардинальных корректировок производственных процессов. Методология ЛИН («Бережливое производство») давно была у нас в поле зрения. Как только регион вошел в национальный проект, «Русская механика» одной из первых подала заявку на участие, – говорит генеральный директор АО «РМ» Леонид Можейко.

В качестве пилотной площадки для реализации нацпроекта на «РМ» был выбран поток создания нового семейства снегоходов – «Вектор».

В результате реализации национального проекта на треть сокращено время выполнения сборочных операций на конвейере, на 40% уменьшена длина маршрута, который проходят детали для нового снегохода, с 22 до 10 недель (!) сокращен срок всего процесса создания изделия.

Федеральный центр компетенций признал результат «пилота» успешным. «Русская механика» приступила к масштабированию позитивного опыта на все предприятие.

Рабочие, инженеры, экономисты, менеджеры активно включились в процесс ревизии и изменения материального и информационного потоков. Каждый на своем месте выявлял проблемы, которые обсуждались всей 
командой.

Участники проекта приводят простые, но запоминающиеся примеры. Чтобы уменьшить время на ежедневную наладку оборудования, команда приняла решение о переходе на работу по скользящему графику. Результат: сокращение на 12% времени на переналадку станков. Новое программное обеспечение, группировка продукции на складах, ее визуализация дали хороший эффект: срок комплектования готовых деталей сократился на четверть, а период подготовки сменных заданий уменьшился с 55 минут до 20.

– Повышение производительности труда, достижение хороших результатов – это возможно только в команде. На своем рабочем месте каждый видит гораздо больше, чем руководитель. Люди включились в проект, поверили в его необходимость, перспективы компании. Нам нужны новые знания, многие в коллективе хотели бы воспользоваться возможностью обучения, – считает заместитель начальника цеха №916  АО «РМ» по техническим вопросам Антон Щаников. 

За время участия компании в национальном проекте 140 ее сотрудников прошли подготовку по 13 программам повышения квалификации, все больше людей оказываются вовлеченными в его реализацию. В команде формируется четкое понимание, что это необходимо каждому.

Кстати, внедрение технологий нацпроекта на участке конвейерной сборки колесной техники позволило при снижении на 17% численности сборщиков на конвейере в 1,5 раза увеличить выпуск квадроциклов РМ 800.

ЗАО «Ярославский завод упаковочных материалов» в нацпроект вступило в прошлом году. Первым делом обучили руководителей всех уровней и инженерно-технических специалистов.

– Любое обучение – это большой плюс, – считает директор завода Денис Пелевин. – Преподаватели, которые нас обучали, все с огромным опытом. Они внедряли эти технологии на своих предприятиях, а сейчас ФЦК привлек их к обучению других руководителей. У них горят глаза, и, глядя на них, ты тоже начинаешь в это верить, появляется огромное желание реализовывать технологии бережливого производства и у себя, чтобы добиться таких же улучшений.

В рамках нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» предприятия-участники берут на себя ответственность по достижению роста производительности труда не менее чем на 10 процентов в первый год, на 15 процентов – во второй и на 30 – в третий. Причем после окончания полугодового кураторства центра компетенций предприятия в течение двух с половиной лет продолжают работу по повышению производительности самостоятельно, получая от ФЦК консультации.

– Суть в том, чтобы без больших затрат – на новое оборудование или какие-то технологии – производить поиск потерь на своем предприятии и устранять их, – поясняет Денис Олегович. – Мы обучили своего внутреннего тренера. Начальник производства прошел семь программ, и теперь уже он сам учит наших людей по этим методикам. Я считаю, что это дает положительные результаты.

Довольны и сотрудники завода, хотя сначала к нововведениям отнеслись настороженно. Но когда все логично и просто, к тому же виден быстрый эффект, это воодушевляет. К тому же за счет увеличения производительности возможным стал и рост заработной платы работников, а это, по мнению Дениса Пелевина, уже серьезная мотивация.

Также для предприятий-участников нацпроекта на реализацию проектов, направленных на повышение производительности труда, Фондом развития промышленности предоставляются льготные займы по программе «Производительность труда» (от 50 до 300 млн рублей под 1% годовых до 5 лет). Данные средства могут быть направлены на дальнейшую модернизацию и развитие.

Останавливаться на достигнутом ни уже втянувшиеся в процесс предприятия, ни органы власти не собираются. В планах региона – создание «Фабрики процессов», площадки, обеспечивающей практическое обучение принципам и инструментам бережливого производства посредством имитации реальных производственных и вспомогательных процессов.

Фото участников проекта

промышленностьпроизводствонацпроекты

Предложить новость

Самые интересные новости - на нашем канале в Telegram

Чат с редакцией
в WhatsApp
Чат с редакцией
в Viber
Новости на нашем
канале в WhatsApp
Новости на нашем
канале в Viber